作者：一个游走在南方吉他工厂的观察者——豪武
不知从什么时候起，当我们提到某个国产吉他品牌，往往都会听到这样的声音——“总归是国产品牌，没法跟XX相提并论…”
这样的声音没有指向某一具体问题，却相当于对国产品牌的各个方面来了一轮万箭齐发，确实，平心而论，国内吉他制造业处处都是硬伤，但最终影响到销售及市场认知的元素也实在太多。
那么，为什么国内吉他制造业进展缓慢？哪些环节是硬伤？国内吉他制造业与国外的差距到底有多大？对于国内的制琴行业，这里有很多难以接受但必须面对的事情。
依靠手工，无法与国外品牌抗衡
在国内制琴业中，一个持续性的问题拖了进步的后腿，即批量生产中，最饱受诟病的产品标准化问题。我们经常看到同一批相同型号的吉他，在琴码位置、琴颈厚度、弦钮开槽位置，甚至是用材选择等问题上，都存在差别。而鉴于行业中普遍被轻视的品质控制及质检管理，产品的标准化程度基本上可以说是由工厂的机械化程度决定。机械化生产是现代工业化进程的基本起点，但目前国内制琴厂大部分环节仍处于“半机械化”状态，即利用机械设备但仍以人力推动而进行生产。
我们在国外其他品牌能见到更为先进的技术，分享三个视频，自动化程度已经相当了得，前两个是 Taylor 工厂的视频，他们已在琴颈制造、琴体涂装及抛光方面实现了高度自动化，第三个则是品丝及指板的自动研磨。
Taylor Factory Tour Part 2 of 4 – Neck Construction
https://v.qq.com/x/page/h0314ol5utw.html
Taylor Factory Tour Part 3 of 4 – Finish Application
https://v.qq.com/page/b/x/z/b0314tjwsxz.html
Plek – A Conversation with Richard Hoover of SCGC
https://v.qq.com/x/page/q0314ubznh5.html
要知道，前两个视频的发布时间已是6年前，看看那些灵活的机械臂，高效的CNC机床，硬件差距可见一斑。这样的硬件投入能显著改善产品质量及生产效率，我们不得不承认，在生产中的绝大部分方面，机器比人更为可靠，而在未来这种差距会更为悬殊。那为什么国内没有引进这样的先进设备呢？我们可以找到很多的原因，但最主要的是，长期面向低端市场，工厂方面缺乏提升品质的核心动机。
目前，国内中高端市场的逐渐成熟，促成了一些代工厂及品牌的转型，却鲜有成功案例。很显然，期望用传统手段来获得在中高端市场具备竞争力的产品，是难以实现的。这些品牌的代工厂生产过程中仍大量依靠手工，几乎没有任何行之有效的改进手段，生产效率及品质也就无法有效提升，如此一来，自然无法生产出竞争力在价格及品质方面兼备的产品。
而面对传统代工厂生产出的产品，一些品牌商的做法是，夸大产品品质，以求在市面上获得与其他品牌（国外新技术生产的品牌）的同等市场地位，而这一点，往往也是行业内众人讳莫如深的。这也是为什么在中高端市场上，国产吉他品牌屡屡受到市场质疑的原因之一。
这样做的弊端也很明显，消费者在使用一段时间后，产品品质问题暴露无遗，慢慢这一批品牌商将逐渐失势，而新的一批品牌商又会涌现出来，整个行业因为工厂生产技术的停滞不前而陷入一种“欣欣向荣”式的死循环状态。而一旦因产品劣势导致国外竞品的大规模市场侵袭，自主品牌活不下去，国内代工厂的日子也会越来越难做。我们整个制琴行业亟需要机械化革新，那一扇“机会之门”正在慢慢关闭。
工匠制度是中国制琴业进步的必经之路
工匠精神，就是工匠们不断雕琢自己的产品，改善工艺，追求极致，享受着产品在双手中升华的过程，而在中国的制造业，这种精神少之又少。在这样一个仅用三十年就从工业1.0飞奔入工业4.0的国家里，永远有新的、更有价值的社会分工不断出现，而人的协作却跟不上技术的发展，制度漏洞太多，套利机会也太多。不出意外，“工匠精神”也最终成为了烂大街的营销用语，所有人都在说，但少有人做，想想看近几年所谓的手工琴就明白了。
我们都知道，国内缺乏专业的制琴教育，还没有任何一所高等院校教授如何制作吉他。这是一件很尴尬的事儿，由于教育的缺失，我们国内绝大多数吉他制造的从业工人都不具备专业制琴知识，而通过外文材料学习，有语言障碍这道坎卡在这儿，学习成本太大。在这种国内环境现状中，投机分子的“旁门左道”在行业中酝酿、发酵，更为可怕的是，由于知识匮乏，人们最基本质疑的能力也受到了限制，积非成是的制琴技术逐渐成为主流。
我们制琴行业需要“工匠精神”来扭转这个局面，可结果会发现，这件事儿实施起来并不容易。我们始终是一个对上负责的组织架构，工人做事的准则是只关心领导关心的部分，而领导却通常是最不可能关心细节的人，职位所限，管的人和事太多。工人只对领导负责，不关心实际，只揣测圣意，必然会形成短视、投机，这是制度使然。
但为什么在德国、日本，工匠精神会普遍存在？与其说他们有工匠精神，倒不如说是一种习惯。这个习惯，由一整套高品质高标准的工匠制度，和对违规者的严厉惩罚构成的。这就是为什么当年仅一墙之隔，西德以高品质闻名于世，而东德却乏善可陈。在国内企业，人治大于法治，立法不严，选择性执法，这样无法建立工匠制度，也就没有工匠习惯，更不可能有工匠精神。我们国内制琴业真正要学的，是工匠制度，用制度培养制造业的工匠习惯，再把工匠习惯升华为工匠精神。制度—习惯—精神，这是中国制琴业进步的必经之路。
管理不光是上班打卡+发工资
吉他制造，可以被认为是一个相对落后的行业，在很多从业者的观念中，能赚多少钱，是一件天算大于人算的事儿，说白了，有太多的“不可控因素”需要靠运气来解决。而实际上，身处人类一手创造的大型工业建筑中，又有什么是真正不可控的呢？区别仅在于，是否有更加专业的管理方式。
我们所说的管理，并不能创造出革新性的产品，但能帮助工厂获得更高的生产效率和产品品质，这囊括了供应链管理、品质控制、工艺管理、质检管理等等，每一项管理活动都需要大量的投入。举例来说，仅工艺管理中的小项，粘结工艺，就需要加工输入条件的精确控制，温度、压力、涂布量、配合比、粘度等各项要素不可乱其一处，每一要素都还要更加精细的管理，比如涂布量是决定粘合效果的关键，涂布量过大会产生溢胶现象，过小会影响粘度，设定专门的管理制度都是极为必要的。之后还要有定期的检测才能确保这些看不见的工艺能有非常稳定可靠的效果。
类似的例子数不胜数，涵盖工厂的方方面面，而投入这么大，为的是什么？
专业化管理，是除了机械化生产，另外一种能在短期内迅速提高产品竞争力的有效手段。
正如前文所说，多数工厂轻视质检管理，不关心产品的最终质量，因为工厂不需要考虑怎么卖的问题，这是品牌商的事儿，而有意思的是，这也相当于轻视了整个工厂的一切管理活动。试想一个不知自己错在何处的人，如何指望他自我成长？
所以，建立质检管理体系是工厂改善管理活动中首当其冲的一件事，以此为起点，进而开始品质控制，再从改善产品质量、生产效率、生产成本为目的，将管理一步步渗透工厂的方方面面。
中国亟需新理念价值的品牌商
不管是前面提到的机械化、工匠精神，还是管理，这些东西都是制造业自身转型和升级的产物，而它们的主体是建立在品牌商之上的，因而品牌需求升级也是其进步的最主要驱动力。
你可能会想到，拥有自主品牌的代工厂好像是具备了很强的优势，而实际上，这类兼顾生产与品牌的混合体也并没有取得真正成绩。不仅是吉他行业，在全球范围的各个行业，能做到兼顾生产与品牌的公司也简直可以说是凤毛麟角。在价值链条上，“设计”、“品牌”和“科技”，与“制造”、“集成”甚至“物流”都是可以成为主导因素，而真正能够占据价值链主导权的，一定是那个能为整个价值链创造增值的环节。国内代工厂真正的优势在于制造，而不是品牌，我们在本能上倾向于做的“更多”，而忽略了“更好”，代工厂何不聚焦于生产，将其做到极致？
这一代的制琴产业正处在新旧时代交换的地平线上，既能看到新时代的朝阳，也能感受旧时代的黄昏，整个行业正在酝酿一次洗牌，而最后的推手将会是具备新理念及使命感的品牌商，而非代工厂。
目前的一大问题是，不少品牌商认为，做不好，是国内生产环境的问题，代工厂水平如此，大家没得选。但实际上，在外部竞争压力下，能推动行业发展的一定是直接对接市场的品牌商，行业的改变也将由市场需求端传递到供给端，最终决定因素在于，品牌商用怎样的态度去对待、处理市场所传达的信息，要看是否有一个品牌商自下而上地，有强烈意愿想要做好这件事。代工品牌商并不是天然就比自主品牌低级，真正低级的是品牌因为自己是代工就从来不动脑。品牌不仅仅一个好听的名字、好看的logo，而是一个理念价值的承载体，现在，中国吉他行业亟需这样的品牌商。
新时代的机遇
无论在哪个行业，市场的提高，首先需要有市场的需求，而现在的中国不缺需求，虽然低端市场已成为红海，但追求高品质乐器的人群却也越来越多，我们感慨中国消费者的需求升级速度之余，也在想，那这一些需求谁来满足？我想，答案不应该是外国品牌。
那么接下来，中国品牌方与生产方所面对的，则是两种截然不同的发展方向：品牌方专注于产品研发与市场营销，生产方则专注于打造一流的生产链，提高产品品质，及推动机械化、自动化。也只有这样，才能让中国创造与中国制造都往更为专注，也更为强大的方向发展，稳步增长我们自己在国际市场中的竞争力。引领世界发展的电子产品行业，也正是这样的发展轨迹，未来，这个趋势也将越来越明显。而企图上下游通吃的企业将变得越发臃肿，在未来市场的追逐战中慢慢落下，无论它的角色是生产方还是品牌方，它已经不属于那个时代。
